误区1：可靠性验证试验工作就是可靠性工作的全部

对于很多的可靠性的从业人员，也许做的*多的工作就是可靠性验证试验了。同时，很多企业的可靠性工作内容**而已。过去，台湾的很多代工企业也处于这样的水平，不过，他们很大程度上是受上游厂商的要求来做的，当别人没有要求的时候，是没有企业愿意去做额外的工作的。但是这样的认识，也造成了可靠性水平得不到提高，产品质量不能很好的控制，产品上市的时间漂浮不定，产品成本降低不了等等问题。

其次，可靠性验证试验只是事后的一个验证动作。在可靠性验证试验阶段，产品设计已经基本定型，如果一旦此时发现了问题，就需要花费时间对产品设计进行变更，产品上市时间就不能够控制。此外，还有另外一个问题：“设计是否是过剩的”。产品设计过剩会造成不必要的浪费，但是对这个过剩量无从而知，也就无法进行定量和有效的控制。更有甚者，当实验不完善时，有缺陷的产品一旦通过了验证实验后正式上市，将给企业带来更严重的损失。

误区2：可靠性试验生搬标准

可靠性试验的试验项目很多，面对众多的试验项目，相当多的企业直接采用国家标准来作为试验标准，当没有相对应的国家标准时就采用类似产品的国家标准。其实这是极其不合理的做法，这样会导致可靠性试验不能起到验证的作用，对于企业来讲，存在着很大的风险。

其次，国家标准只是提供了我们一个参考，还有很多地方，是标准没有考虑到的。我们设计试验的基本原则应该是基于产品的环境剖面来确定的，这样才是确而有效的。

误区3：可靠性工作只会增加产品成本。

保证产品的可靠性必然会增加产品的成本，这是现在很多企业领导的一种共识，当然这也是可靠性工作开展中的一个很大障碍。现在有些企业认为：要达到所指定的可靠性必须花额外的成本，而且可靠性试验设备大都价格不菲。“我为什么要去花那么多钱来做一个没有什么用处的事情呢，它能带给我什么呢，我现在能看到他的效果吗？”确实可靠性的效益不是一两天就看到的，而且很多产品也许要经过十几年，才能体现出来。有时，就算这么多年坚持下来，如果不去做深入分析的话，同样看不到效益。毕竟所有的企业都是以盈利为目的，一个不了解可靠性技术，缺乏长远眼光的领导人，存在这样的想法是不奇怪。这就需要可靠性工作人员通过降低产品成本，提高产品的竞争力，保证产品上市时间等来展开可靠性工作的价值。其实，当可靠性工作做好了，产品的成本只会降而不会升高。

误区4：对可靠性试验数据不做深入分析

实际工作中，企业现在对产品的可靠性试验做的比较多，但是对于实验数据很少去关心，也许大家对试验的通过与否更为在意。当试验通过时，数据对于很多人来讲，就可有可无了。这种错误观念在很多可靠性工作人员中都存在。

以老练的工作条件为例，如果工作条件低了，产品的一些问题不能被发现，产品的浴盆曲线的初始部分可能会延续到用户使用过程之中，会增加产品在用户使用阶段的失效率，大大增加收获服务成本，并且降低产品的质量信誉。如果老练条件过高，则产品的实际的稳定工作寿命会被缩短，从而造成不必要的浪费。

误区5：可靠性设计没有任何目标

一般的产品都会有一定的保修期，在保修期内的产品失效的维修费用全部由生产厂商负责。事实上，这个保修期也就是产品的平均寿命。

由于产品在保修期内的维修费用全部要厂商负责，这就要求在设计产品的时候必须考虑产品的使用寿命问题，常常抱有“随便设计一下，可靠性试验能通过就行了”的想法，这是十分危险的，如果产品在保修期前集中失效维修，那么维修费用将是一大笔负担，那对生产商来说可以算是一个噩耗了。

其实，如果可靠性寿命规划好后，生产商还可以通过产品在保修期外的维修赚取费用，但是这必须要在产品规划的时候就考虑进去，否则一切都迟了。另外当规划好产品的可靠性寿命设计时，我们就能控制产品的生产成本，不会将非常好的元器件用于一个远高于设计寿命的不合理的产品上，从而提高产品的竞争优势。当然，如果是军用产品的话，就另当别论了，因为有些时候军用产品会不计成本，要求设计出一个可靠性水平特别高的产品。不过，随着技术的进步，现在军方也不再不计成本去设计了，而是要求达到某个可靠性水平，以控制产品的成本。军用和民用产品已经走到了一条路上。

误区6：对产品的极限特性一无所知

一般，产品都会标识产品的极限工作条件，高于此工作条件产品会加速老化，或者发生失效。产品必须能够保证在部分误差内，设备能够正常工作。这样，产品就需要定义一个极限工作条件。如果不能够知道这一极限工作条件，在很多场合下，无法面对客户的质疑。因此有必要了解产品的极限，以全面了解产品的特性。

误区7：对整个产品周期不作可靠性管理

在工作中，很多时候都会碰到有些信息获得困难，特别是一些有用信息很难获取。信息不畅将会导致人们在某些时候决策失误，或对某个问题的实时应对失当。

举例来说，设计部门可能对于产品的维修很感兴趣，因为对于设计的失效影响分析，这是基础。但是很多时候，这些数据仅仅局限在售后维修部门；或者能够得到数据，但是数据只提供了某部件某时间内失效数量多少。然而设计人员想获得的更为详细的数据，如具体的失效信息是什么。一个部件的失效有很多种情况，设计人员需要知道具体的失效信息，以便在设计阶段，针对问题，加入对策。从而在设计阶段就能解决众多已经发生的问题，有效降低产品研发，生长成本和研发时间。

误区8：对于大型系统不做可靠性增长

现在的很多产品都趋向于大型化和负责化，这就需要在可靠性工作方面进行更多努力，以保证产品的可靠性水平。大型系统由于非常复杂，所以产品在设计的时候，不可能一次成功，肯定是需要反复来改进以达到某个可靠性水平。但是，如果只是简单地用试验来判断产品存在哪些问题，以及产品是否已经达到所设定的可靠性目标，就不可能保证我们的产品能够准时上市。这时，我们就需要进行可靠性增长，设定每一个阶段的可靠性目标，从而实时发现产品与目标所存在的差距，这样才能真正对产品的研发周期进行控制，从而达到产品实时上市的目标。

误区9：只关心产品的MTBF值

所谓MTBF是指：产品的平均失效时间。国内，很多人把MTBF作为产品可靠性的唯一参数。其实MTBF本身是没有什么意义的，必须要结合其它的参数来定义产品的可靠性，例如置信度。MTBF只能说明产品可以工作这么长时间，但是具体的比例就不得而知了。需要结合置信度来定义产品能达到此工作时间的概率，还有在时间上的分布，从而更具体地了解产品的可靠性水平。

误区10：对出货后的失效数据不收集不分析

产品的备件库存对于企业也是不小的压力。太小，使用户的维修时间大大增加；太多，又会增加产品的库存成本。虽然有些企业可以达到零库存，但是这并不是说不需要库存，而是把库存转嫁到别的企业去了，总的来说，具体的库存量的多少还是需要来研究，以降低库存成本。那么，库存如何控制呢，如何知道需要多少库存才*优呢？

其实，可以通过对产品出货后每月的失效率进行分析，得出以后每月的失效率。这样，通过分析每月的失效率，就可以准确控制产品的备件库存。来源：嘉峪检测网