金属管道作为石油油气输送工具，是工业生产与民用设施的重要组成部分。长距离布置的输送油气的管道大多处于复杂的土壤环境中，所输送的介质也多有腐蚀性，因而金属管道会逐渐減薄、穿孔或破裂，造成对管道的容量、性能、完整性及安全性的损害。

　　金属管道腐蚀是一个世界性的问题，随着时间的推移，金属管道的腐蚀是不可避免的，即使做了防腐涂层，其涂层也会逐渐老化而丧失防腐蚀性能。金属管道的腐蚀将严重影响其使用寿命，一旦管道发生腐蚀穿孔，就会造成油气的漏失，不仅发生运输中断，而且会污染环境，甚至可能引起火灾，对人民生命财产安全、社会稳定和工业生产构成威胁，造成严重的经济损失。

　　为此，在管道建设迅速发展的同时，如何保证管道的安全运行也成为越来越重要的问题。管道发生腐蚀后，通常表现为管道的管壁变薄，出现局部的凹坑和麻点。管道内腐蚀检测技术主要是针对管壁的变化来进行测量和分析的。

　　目前，国内外在管道腐蚀方面已做了大量的研究，开发了各种各样的检测方法，如漏磁通法、超声波法、涡流检测法、磁记忆法、激光检测法和电化学检测法等，利用这些方法对在用管道的腐蚀程度进行检测，可有计划、有针对性地更换危险管段，防止事故发生。但上述方法都由于本身的检测原理及技术特点而存在一定的局限性。

　　除此之外，相比于国外，国内的地下金属管道监测技术仍处于起步探索阶段，大部分管线不仅没有使用网络系统进行监控，而且各种检测金属管道腐蚀的技术也大都停留在管外检测阶段，不仅方法陈旧落后，而且无法对埋地金属管道的腐蚀及安全性进行及时准确地检测与评估。

　　管道腐蚀是指管道金属与周围接触到的气体或液体进行化学反应而发生腐蚀的过程。基本上可分为化学腐蚀和电化学腐蚀两大类。

　　化学腐蚀

　　化学腐蚀指管道金属单纯由于化学作用而引起的腐蚀，如：金属在干燥空气中或非电解质溶液（酒精、汽油、苯等）中的腐蚀；铁在高温下跟氧气直接反应生成氧化铁（皮状），钢铁或其他金属与氯气直接反应而发生腐蚀，铁、铝、锌等在干燥空气中也可被氧化而形成一层氧化膜。总之，化学腐蚀的化学反应比较简单，仅仅是金属跟氧化剂之间的氧化-还原反应。

　　电化学腐蚀

　　金属接触到电解质溶液，发生原电池效应，比较活泼的金属原子失去电子而被氧化，腐蚀过程中有电流产生，叫电化学腐蚀或电化腐蚀。如钢铁在潮湿空气中，表面吸附一层薄薄的水膜，纯水是弱电解质，能电离出少量的H+和OH-，同时由于空气里的CO2溶解，使水里H+增多，结果在钢铁表面形成了一层电解质溶液薄膜，其跟钢铁的铁和少量的碳（或其他杂质）恰好构成了原电池。因此，钢铁制品的表面就形成了无数微小的原电池。在这些原电池里，铁是负极，碳是正极，这时作为负极的铁就失去了电子而被氧化；在正极，溶液里的H+得到电子而被还原，*后产生氢气在碳的表面放出，这种腐蚀通常叫析氢腐蚀。如果钢铁表面水膜的酸性很弱或呈中性，在负极上也是铁失去电子而被氧化成Fe2+，而在正极上主要是溶解于水膜里的氧气得到电子而被还原，这种腐蚀叫吸氧腐蚀。

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